Печь для обжига кирпича: особенности изготовления

Как выглядит процесс изготовления кирпичей?

Форма-поддон на два кирпича-сырца.

Для того чтобы обжечь кирпич, его сначала нужно изготовить. Для этого можно воспользоваться одним из трех возможных способов:

1. Необожженный кирпич, в процессе производства которого добавляется рубленая солома или саман.
2. Кирпич-сырец.
3. Обожженный кирпич из глины.

Необходимо рассмотреть каждую технологию в отдельности.

Первый тип кирпича требует при изготовлении соблюдения всех правил технологии. Если все делать правильно, то полученный стройматериал составит конкуренцию обожженному кирпичу.

Строение, возведенное с соблюдением всех правил, может прослужить не меньше 70 лет. Правильно подобранная толщина стены обеспечит комфортное пребывание в доме зимой и летом.

Чтобы самостоятельно сделать кирпичи, необходимо приготовить для них формы. Для этого берутся доски толщиной в 25 мм и несколько фанерных отрезков. Стандартный размер кирпича – 250х120х65 мм, поэтому и формы должны иметь соответствующие размеры. Чтобы такие кирпичи лучше сцеплялись со связующей смесью, в верхних и нижних крышках делаются конические выступы. После застывания на плоскостях кирпича получатся выемки.

Схема печи и укладки кирпича-сырца для обжига дровами.

Детали будущей формы соединяются между собой при помощи гвоздей (длиной в 5-6 см). Накрывающая крышка должна легко закрываться и сниматься.

Для изготовления «домашних» кирпичей понадобятся:

• контейнер для замеса раствора (глины);
• тощая и жирная глина;
• совковая лопата;
• солома;
• вода;
• формы;
• металлический шпатель.

Сам процесс изготовления выглядит следующим образом:

1. В контейнер высыпаются два вида глины и измельченная солома. Пропорция компонентов должна равняться 1:1:5. Далее добавляется вода, и полученную смесь замешивают лопатой до однородной консистенции. Тут сразу стоит отметить, что от качества измельчения и просушки соломы зависит прочность получаемого изделия. Лучше всего для этих целей подойдет пшеничная солома, точнее ее стебли.
2. Далее полученной смесью заполняются формы. Но их надо изначально смочить с внутренней стороны водой, а затем присыпать цементом или мелкой пылью. Такая обработка поверхности поможет в дальнейшем без труда вытаскивать готовые изделия.

Раскладывая раствор по формам, его необходимо утрамбовывать, для того чтобы кирпич имел правильную геометрическую форму. Лишнюю смесь, выступающую за края, снимают при помощи шпателя. После этого закрывают верхнюю крышку. По прошествии некоторого времени ее снимают, саму форму переворачивают и вынимают изделие. Но такую процедуру необходимо выполнять на какой-либо поверхности, чтобы кирпич лежал на плоскости.

Технология производства клинкерного кирпича

Выбор глины

Для производства клинкерного кирпича используют тугоплавкие глины с высоким содержанием оксида алюминия. Оксид алюминия (Al2O3) снижает вязкость расплава и позволяет уменьшить деформации кирпича при обжиге. Оптимальное содержание Al2O3 составляет 17…23%. Глины с низким содержанием оксиды алюминия дополнительно обогащают, добавляя в шихту каолинитовые глины.

Глины всегда содержат некоторое количество оксидов железа — трехвалентного и двухвалентного. Содержание железа определяет цвет кирпича, который варьирует от вишнево-красного до темно-фиолетового.

Содержание трехвалентного железа (оксид железа Fe2O3) в глине не должно превышать 8%. Это связано с тем, что при воздействии температур около 1000 градусов в условиях обжиговой печи Fe2O3 восстанавливается до FeO, который вступает в реакцию с оксидом кремния, образуя Fe2SiO4 (фаялит) Фаялит формирует на поверхности кирпича корку, которая препятствует окислению углерода и отведению углекислого газа. Несгоревший углерод может образовать вздутия на поверхности клинкерного кирпича. Эту проблему можно решить, снизив скорость нагрева сырца в диапазоне от 900 до 1100 градусов.

Содержание CaO в глине не должно превышать 7…8%. Высокое содержание кальция может привести к:

• уменьшению интервала спекания глины (сначала глина медленно спекается, давая малую усадку или расширение, а затем происходит резкое плавление, образование жидкой фазы и деформация кирпича под действием собственного веса и веса кирпичей, лежащих сверху);
• повышению пористости кирпича. Углекислый газ, образующийся при термическом разложении CaCO3 ( эта соль всегда есть, если есть оксид кальция), расширяется и образует поры.

Содержание оксида магния не должно превышать 3…4%. Глины с высоким содержанием магния дают значительную усадку. При этом небольшая доля оксида магния в сочетании с равной долей оксида кальция увеличивают интервал спекания.

Кремнеземистый модуль

Кремнеземистый модуль – это величина, характеризующая отношение доли оксида кремния к содержанию оксида алюминия и оксида железа в сумме. Рассчитывается по формуле:

Si02 СВОб)/(А1203 -J- Fe203)

Для производства клинкерного кирпича подходят глины с кремнеземистым модулем 3…4,5. Глины с низким показателем имеют узкий интервал температур спекания, что заметно усложняет производство. Из глины с высоким кремнеземистым модулем получается хрупкий кирпич.

Преимущества работы с компанией Керма

Приобретая продукцию компании Керма Вы можете быть уверены в высоком качестве всех изделий. Наши кирпичи, изготовленные с применением технологии флеш-обжига, отличаются высокими прочностными характеристиками, долговечностью и привлекательным дизайном. Мы осуществляем контроль всех этапов производства, а конечная продукция регулярно проходит проверку на брак.

Наши клиенты получают следующие преимущества:

• Цены от производителя. Собственное производство позволяет нам установить доступные цены на всю изготавливаемую продукцию;
• Широкое представительство. Сеть дилеров Керма распространена не только в Нижнем Новгороде и области, но и по всей России;
• Возможность доставки . Осуществляется по Нижнему Новгороду и Нижегородской области. Подробности уточняйте у регионального руководителя.

Используя кирпич флеш-обжига от компании Керма, Вы сможете создать уникальный, неповторимый дизайн своего дома, дачи, коттеджа. Наша продукция отлично подходит для отделки внешних фасадов, а также для отделки элементов интерьера внутри помещения: каминов, входных групп и т.д.

Подробную информацию о наличии кирпича, ценах, объемах вы можете задав вопрос нашему консультанту на сайте компании.

Обжиг

Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами.

Первая стадия — сушка. Это самая ответственная стадия.

Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах.

Просушку можно считать законченной, если опущенный на пару минут в печь железный штырь не будет запотевать. При определенном опыте, наличие влаги можно определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами.

Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.

После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу.

Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива. Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей.

Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°C) — верхние ряды светло-красного цвета, а нижние — желтого, печь «ставят на остывание». Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю, кирпичную пыль или сухой песок слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

• Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
• Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
• Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
• Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

• Темно-красный, видимый в темноте — 450-500°С.
• Темно-красный — 600-650°С.
• Вишнево-красный — 700°С.
• Светло-красный — 850°С.
• Желтый — 950-1000°С.
• Белый — 1200°С — ПЕРЕЖОГ!

Раньше для получения качественного кирпича, печь выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличные результаты, так как снятие термических напряжений происходило очень медленно.

Практически же достаточно выдержать 7-10 часов.

Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия — величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час — уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи.

После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.

Недообожженный складывают отдельно и в будущем применяют в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Визуальное определение качества кирпича. Причины брака.

Правильно обожженный кирпич — однородного оранжево-красного цвета. Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями. При ударе металлическим молотком издает чистый звук.

Недообожженный — имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе. При ударе издает глухой звук (причина — недостаточная температура или время обжига).

Пережженный — имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности. При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.

Повреждение углов и ребер изделия — результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи. Деформация изделия — недосушенность перед укладкой в печь

Деформация изделия — недосушенность перед укладкой в печь.

Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.

О том, как определить качество глины для изготовления сырца, читайте здесь.

Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия — результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.

Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.

Белые пятна на готовом изделии — следствие неправильной просушки (пересушка).

Методы изготовления кирпича: пластическое формование («традиционный»)

Как ни крути, а все-таки именно кирпич — один из самых востребованных материалов для строительства – надежный, долговечный, практичный и проверенный временем. Из керамического кирпича можно возводить как совсем простые конструкции, так и самые сложные и необычные здания в различных стилях – архитектурные возможности практически безграничны.

Способов производства керамического кирпича существует несколько, но, при всем их многообразии сырьем для него, в любом случае, служит глина.

В основу любой технологии изготовления керамики заложена последовательность следующих процессов: добыча сырья, подготовка сырьевой массы, формование изделий, сушка и обжиг.

Мы хотим более подробно остановиться на изготовлении кирпича методом пластического формования – наиболее распространенного производственного процесса. Это тот самый метод, который чаще всего называют «классическим или традиционным». Данный метод состоит из нескольких этапов:

Подготовка сырья.

На этом этапе глину увлажняют паром и интенсивно обрабатывают (это заменяет процесс вылеживания) до получения пластичной, удобно формируемой массы без крупных каменистых включений.

При необходимости ее измельчают и затем доводят до нужной консистенции, смешивая с различными добавками. Точного рецепта не существует – все зависит от месторождения глины, ее состава и желаемых свойств и качеств готового изделия. Состав добавок различается и у каждого производителя он свой. Но, в любом случае, полученное сырье должно обладать такими качествами, соответствующими действующим нормативам, как пластичность (особую способность, позволяющую сохранять и изменять форму без разрушения), спекаемость (указывает на способность твердеть при нагревании до высокой температуры, высокотемпературные глины характеризуются спекаемостью при температуре, превышающей 1300 градусов), огнестойкость (в соответствии с ней, разделяют глины легкоплавкие, тугоплавкие и глины с высоким уровнем огнестойкости).

Формование кирпича-сырца.

Глиняная лента (брус) нарезается автоматическим устройством на кирпич-сырец. Форма мундштука пресса может быть разной. Это позволяет создавать кирпич различных форм, а с помощью специальной оснастки изменять типы поверхности и фактур.

Размер таких кирпичей (заготовок) несколько больше требуемого, так как в процессе последующей обработки глина дважды (при сушке и обжиге) претерпевает усадку, достигающую 10-15%. Кирпич пластического формования может быть с пустотами (пустотелым считается кирпич с 13 % пустот и выше) или полнотелым (соответственно, пустот не более 13 %). Процесс изготовления различается как в подготовке глины, так и на этапе выхода из пресса. Пустоты в кирпиче формируются при помощи кернов мундштука. От размера выходной части мундштука зависят длина и ширина будущего кирпича, высота же – от дальнейшей нарезки бруса.

Сушка.

После нарезки заготовки отправляются на сушку, где влага из них испаряется при температуре приблизительно 90 °C. Это важный и сложный этап производства кирпича.

Для того, чтобы предохранить кирпич от растекания – сушить его нужно медленно, следить, чтобы скорость испарения не превышала скорости миграции влаги из внутренних слоев. При остаточной влажности кирпича-сырца 6-8% его можно подавать на обжиг.

Обжиг.

Это завершающий этап производства кирпича методом пластического формования. Для обжига используют печи различной конструкции. Это и старые кольцевые печи, в которые кирпич укладывают и вынимают вручную, и современные туннельные, где кирпич обжигается в процессе продвижения его по печи.

Здесь все зависит от имеющегося у производителя оборудования. Температура же обжига зависит от состава сырьевой массы и обычно находится в пределах 950-1100°C. Необходимую температуру обжига следует строго выдерживать в течение нескольких часов, а весь цикл обжига длится несколько дней. Во время этого процесса цвет и структура кирпича полностью меняются и изделия обретают свой конечный вид. Из печи достают уже готовый кирпич, обладающий прочностью, водостойкостью и устойчивостью к перепадам температур.

По завершении всех работ кирпич транспортируют на склад готовой продукции –материал, полностью готовый к применению как в новом строительстве так и для реконструкции здания.

В заключение еще раз подчеркнем, что именно использование натуральный глины высокого качества позволяет производить экологически безопасные кирпичи различных цветов, поверхностей, фактур и форматов, полнотелые, или пустотелые и выдерживать уровень качества, доказанный многими годами применения.

Правила безопасности при производстве

Следует разместить печь на удалении от дома и ограничить к ней доступ Изготовление глиняного кирпича предполагает использование открытых источников огня. Меры безопасности должны соблюдаться строго:

• печь обустраивают на участке, где обеспечен максимальный обзор;
• располагают конструкцию на необходимой дистанции от деревянных построек и предметов, зеленых насаждений и заборов;
• контролируют скорость охлаждения и температуру в печи в течение всей работы;
• ограничивают доступ на площадку детям и домашним питомцам;
• не открывают печь раньше времени;
• во время работы не касаются ее поверхности.

Для предотвращения травм необходимо держать под рукой аптечку.

Два наиболее известных способа производства кирпича

Способы производства кирпича фото

Наиболее известны две технологии производства кирпича:

• Пластическое формование;
• Полусухое прессование.

Ассортимент кирпичных изделий велик, разнообразны их формы, физико-механические свойства и виды сырья. Однако технологическая схема основных этапов производства общая и включает в себя такие этапы:

• Добыча сырья;
• Подготовка сырьевой массы к эксплуатации;
• Формование заготовок (сырца);
• Сушка;
• Обжиг изделий;
• Обработка их (обрезка, глазурование, если необходимо, и другие);
• Упаковка.

Полнотелые и пустотелые строительные кирпичи производят зачастую наиболее популярным способом – пластическим формованием (экструзией). Пустотелый – «пустое тело». В таком кирпиче пустоты (отверстия) составляют 25–45 процентов от общего объема, а в полнотелом – не более 13 процентов, либо их не бывает совсем.

Технология штамповки полнотелых кирпичей и пустотелых практически одинакова. Отличие – в подготовке более качественной глины для пустотелых.

Шамот

Анатолий Смирнов Печь-камин с прозрачной дверцей топки – распространенный вид домашнего очага

Angel David Stock. XCHNG Вне зависимости от того, из какого материала сделан и чем облицован открытый камин, его основным недостатком остается низкая способность накапливать тепло

Данный огнеупорный материал получают высокотемпературным обжигом глины до потери ею пластичности и удаления связанной воды. Чтобы этого добиться, температуру в обжиговых печах поднимают до 1500°С. Затем шамот измельчают в порошок мелкозернистого или грубозернистого помола. Его смешивание с различными видами глины в определенных пропорциях позволяет получить шамотные керамические огнеупорные материалы с заданными свойствами.

Особенности эксплуатации топки требуют от шамота огнестойкости, позволяющей работать в непосредственном контакте с пламенем. Сам материал должен выдерживать нагрев до 1200°С (реальная температура в топке может составлять 750–1000°С). Немаловажна и устойчивость шамота к термическим перепадам, поскольку сам процесс растопки печи и отбора тепла сопровождается чередующимися повышениями и понижениями температуры. Для тестирования пригодности шамота к использованию в составе топки производители устраивают ему 30 циклов нагрева до 1000°С с последующим охлаждением холодной водой, причем раствор для соединения шамотных плит в единое изделие тоже должен соответствовать указанному требованию, — это гарантирует, что в будущем здесь не появятся трещины.

Основой ассортимента шамотных изделий для очага, предлагаемых рынком, выступают блоки для кладки печей, модули для дымовых труб и огнеупорной изоляции металлических кассетных топок.

Дымовые трубы из шамота в полной мере сохраняют все свойства этого материала, включая устойчивость к перепаду температур и влагостойкость. Они также сертифицированы в соответствии с европейскими стандартами. Кстати, использование шамота позволяет организовать конструкцию по модульному принципу, что упрощает монтаж очага, одновременно ничуть не ограничивая полет фантазии дизайнеров и оставляя им простор для творчества, вплоть до создания авторских проектов. Детали могут иметь размеры от 13,5×13,5 до 100×75 см и при изготовлении подбираются исходя из специфики конкретного проекта — от элементов для камина с большим стеклом до фасонных изделий, предназначенных для сборки компактных печей. Таким образом, любой образец продукции в модельных рядах различных производителей имеет свой набор деталей.

Что это за процесс и особенности технологии

Тепловую обработку стройматериала из глины под действием высоких температур называют обжигом. Это завершающий этап производства кирпичных блоков. Технология обжига включает 3 этапа:

1. Прогревание.Обжиг.Охлаждение.

На первом этапе кирпич нагревают до температуры 120 градусов, с целью выпаривания из него воды. Затем, для выгорания примесей органического происхождения и окончательного вывода жидкости, его прогревают до 600 гр.

На следующем этапе температура обжига кирпича составляет 920—980 градусов. При этом начинается усадка глины, приобретается прочность. В условиях постоянной максимальной температуры кирпичный блок некоторое время закаливается и томится.

На завершающем этапе полученный строительный материал из глины охлаждают. Если во время термической обработки не было нарушения технологии, цвет блока будет оранжево-красный, а структура однородной. Для получения глазурованного кирпича потребуется повторный обжиг.

Критерии подбора качественной глины

Начинать нужно с определения места «добычи» или покупки основного материала для производства кирпича — глины. Самое главное — найти именно «правильный» материал! Отлично, если вы обладатель землевладения или карьера, и на них есть залежи ценного материала, а если нет? Отправляемся на строительную базу и тщательно изучаем характеристики глины, ее показатели жирности, ведь от этого зависит качество полученного кирпича.

Проверить самому, правильной ли жирности найденная вами глина, довольно просто. Лучше всего взять пробы материала с нескольких участков или мест продажи, достаточно будет приблизительно по полкилограмма.

Для чего нам нужно небольшое количество? Доливаем в каждый образец немного воды и тщательно размешиваем. Глина должна вобрать в себя воду и начать приставать к рукам — на этом можно процесс завершить. Из подготовленной массы сделайте шарики диаметром около 50 мм и лепешки диаметром 100 мм. Оставляем их в хорошо проветриваемом помещении или на улице под навесом и высушиваем в течение 2–3 дней. Понятно, что такие действия необходимо произвести с каждым образцом глины.

Теперь можно приступать к оценке наших образцов:

• если на шариках и лепешках появились трещины, то придется в процессе производства кирпича добавлять песок, у вашей глины — повышенная жирность,
• при отсутствии трещин необходимо шарик бросить без усилий с высоты 1 м. Если он не разрушится, значит, глина оптимальной жирности,
• при рассыпании шарика можно сделать вывод, что для образца была использована тощая глина, в этом случае придется добавлять жирную.

Дополнительные компоненты (песок или жирную глину), в зависимости от характеристик вашего материала, следует добавлять порциями, постоянно проверяя качество готовой массы. Вообще, чем больше пластичность глины, тем легче изготовить кирпич.

Совет: пробы и испытания необходимо продолжать до нахождения оптимального состава массы.

Для достижения хорошей пластичности сухой материал засыпают в емкости водой и оставляют в таком состоянии на некоторое время, периодически добавляя новые порции материала и перемешивая состав. Также способствует повышению пластичности вымораживание глины в зимние холодные месяцы.

После замачивания раствор обязательно должен вылежаться около трех дней.

Важно: в процессе нельзя использовать глины с примесями камней, гальки, грунта и карбонатов (белые составляющие размером более 1 мм)

Изготовление форм для сушки

Нужным материалом являются доски 20-25 мм толщиной и фанерные листы. На фанерный лист доски ложатся и укрепляются так, чтобы вышло много похожих по размеру ячеек. Учитывая то что сырье при сушке оседает до 15 %, формы должны содержать размеры, большие размеров стандарта изделий (250?120?65 мм) на 15 %. Детали оснастки фиксируют длинными гвоздиками. Для хорошего сцепления глиняного теста с формами в них предусматриваются конусообразные выступы, создающие пустоты в кирпичах. Выступы лучше выполнить в фанере, которая будет служить снимающейся крышкой. Стоит сказать, что от численности форм зависит продуктивность.

Форма-поддон на 2 кирпича-сырца.

Поверхность внутри форм заранее мочат водой, присыпают цементом для того, чтобы упростить процесс вынимания кирпичей-заготовок. Глиняное тесто с влагой 20-25 % распределяют по ячейкам и встряхивают. Из-за этого глина заполняет углы в формах. Остатки убираются пластинами из металла. После форма закрывается крышкой. После какого она открывается. Заготовки вынимаются из форм и помещаются на стеллажи для просушки на воздухе.

Электрооборудование

Устройства могут иметь различную конфигурацию, но обычно под электропечами понимают камерные агрегаты с фронтальной загрузкой.

Рисунок 5. Электрооборудование для обжига керамики

Усреднённые характеристики оборудования:

• металлическая база;
• футеровка (защитная внутренняя облицовка) из огнестойкого кирпича и материалов волокнистого типа;
• поддоны для загрузки тоже выполнены из огнестойких материалов;
• спиральные нагреватели располагаются внутри камеры (в пазах);
• конструкция предполагает автоматическое отключение электронагревательных элементов при открывании камерной дверцы;
• предельная температура – 1200-1400 градусов; максимума хватает для керамики большинства типов;
• высокая скорость нагрева; параметр достигается благодаря хорошей термоаккумуляции футеровки;
• относительно небольшие размеры; такие устройства можно разместить даже в небольшой мастерской.

Минус электропечей – необходимость оплачивать немалые счета за электричество.

Способы изготовления

Саман считается необожженой (сырой) формой кирпича.

На данное время известно о 3 способах производства кирпича:

• саман — необожженный кирпич, сделанный с добавкой соломы;
• кирпич-сырец;
• обожженный кирпич красного цвета.

Производственная технология самана состоит в следующем. В первую очередь нужно сделать особые заливочные формы размером 25х12х6,5 см. Материалом для форм служат доски у которых толщина 20,5 мм и 2 маленьких отрезка фанеры, которые соединяются между собою гвоздиками длиной 5-6 см. Для формирования в кирпиче выемок выполняют маленькие выступы в 2-ух крышках формы. Это содействует лучшему сцепке материалов. Крышку находящуюся сверху выполняют съемной.

Дальше переходят к изготовлению раствора. В большой контейнер с низкими бортами закладывается тощая, жирная глины и тщательно перемолотая солома в соотношении 1:1:5. Добавляя чуть-чуть воды, получившуюся смесь перемешивают лопатой совкового типа, а потом разливают в чуть-чуть смоченные водой выполненные прежде формы. Заполняется форма полностью, включая все углы. Остатки раствора удаляются железным шпателем. Сверху чуть-чуть присыпают цементом или пылью и накрывают крышкой. Через определенный промежуток времени формы переворачивают, заранее сняв крышку находящуюся сверху. Для сушки кирпича применяют стеллажи под выступом крыши. В основном, просушка занимает 7-14 дней, в зависимости от климатических условий. Во время сушки исключают прямое попадание лучей солнца и предоставляют прекрасное проветривание.

Кирпич-сырец делается из глины без соломы необоженным способом.

Саман считается очень прочным видом кирпича, и сооружения из него будут сохранены в течении десятков лет.

Кирпич-сырец выполняется точно также саману, исключительно в качестве соломы добавляется песок. При этом пропорции материалов будут сохранены те же.

Газовые туннельные печи обжига кирпича, производства НПП Теплоограждение

Газовые туннельные печи применяются в серийном производстве для термической обработки различных изделий и материалов. Несомненным достоинством этого вида печей является возможность их интегрирования в производственные линии с непрерывным технологическим процессом, к тому же, они характеризуются весьма высокой производительностью.

Туннельные печи обжига являются установками непрерывного действия, в которых обжигаемый материал, размещенный на специальных вагонетках, либо на конвейерах различного типа, движется навстречу теплоносителю по сквозному туннелю. Зона обжига в печах данного типа является неподвижной. Длина канала обжига может иметь длину от 48 до 408 метров, ширину – до 4,7 метра, высоту 2,5 метра.

Различают туннельные печи следующих типов:

— одно- или многоканальные;

— щелевые;

— имеющие прямолинейный или кольцевой обжигательный канал.

Нагрев обжигаемых изделий производится либо открытым пламенем, либо с использованием экранов-муфелей. Соприкосновение поверхности обжигаемых изделий с продуктами горения может приводить к ее засорению мелкими частицами, содержащимися в продуктах горения. От этого недостатка свободны муфельные печи.

Механизированные газовые туннельные печи широко применяются для обжига разнообразных изделий, среди которых кирпич, керамическая плитка, изделия из фарфора, огнеупорные изделия.

Туннельная печь работает следующим образом. Обжигаемые материалы, размещенные на вагонетках, перемещаются по туннелю, последовательно попадая: в зону подогрева, где подогреваются нагретым воздухом, поступающим из зоны охлаждения и частью отходящих продуктов горения, в зону обжига, и затем в зону охлаждения.

В печах этого типа реализована регулировка подачи топлива и воздуха для поддержания требуемого режима горения и охлаждения уже обожженных изделий. Посредством установки вентиляторов, работающих раздельно, регулируется также количество нагретого воздуха и продуктов горения. Для обеспечения рециркуляции продуктов горения и воздуха предназначены специально сооружаемые рециркуляционные каналы, которые располагаются над сводом вдоль печи. Эти каналы, а так же дымососы и вентиляторы обеспечивают подачу нагретого воздуха и дымовых газов в различные зоны печи. Наличие органов регулирования параметров технологического процесса в печах данного типа позволяет широко применять для управления ими автоматизированные системы, что обеспечивает повышение качества выпускаемой продукции и оптимизацию экономических показателей производства.

Габаритные размеры туннельных печей определяются характером выпускаемой продукции, особенностями технологии обжига и проектной производительностью печи.

Сегодня туннельными печами оснащаются современные производства, выпускающие одинарный полнотелый кирпич и керамический камень. Среди важнейших преимуществ использования туннельных печей в производстве кирпича является возможность существенно улучшить санитарно-гигиенические условия на производстве, механизировать трудоемкие процессы, автоматизировать управление технологическими процессами.

Использование туннельных печей для обжига кирпича позволяет вывести за пределы обжигательного канала все процессы загрузки-выгрузки продукции, что позволяет обеспечить рабочим, занятым в этих процессах, возможность работы в условиях нормальной температуры и освещенности.

Жестко закрепленное расположение технологических зон в туннельных печах для обжига кирпича позволяет механизировать производственные процессы и автоматизировать управление этими процессами, что стимулирует существенное повышение культуры производства, в том числе и на этапах формовки и сушки изделий, повышает точность размеров и правильность формы кирпича.

Газовые туннельные печи, разработанные для производства кирпича, имеют длину до 105 метров, при ширине канала до 3 метров и высоте — 1,9 метра.

Длительность обжига полнотелого кирпича составляет от 36 до 40 часов, пустотелые изделия обжигаются за 24 — 30 часов.

НПП «Теплоограждение» занимается производством, монтажом, ремонтом и модернизацией всех видов туннельных печей. Цена туннельных печей утверждается после утверждения ТЗ заказчика в ходе переговоров.